WMS（倉庫管理システム）とは？導入メリットから費用の目安、選び方まで徹底解説

入荷数、在庫数、出荷数など、物流倉庫における商品の流れをしっかりと管理できるようにしたい…。

そのような悩みを解決してくれるのが、WMS（倉庫管理システム）です。

この記事では、WMSの概要や他のシステムとの違い、導入メリットなどを解説します。

また、導入費用の目安や選び方もご紹介しますので、WMSの導入をお考えの方は、ぜひ参考にしてください。

WMSとは？

WMS（Warehouse Management System）とは、倉庫内の入荷・在庫・出荷などの業務を一元的に管理できる「倉庫管理システム」のことです。

国土交通省の資料では、入出庫管理や在庫管理のほか、商品の保管場所を把握するロケーション管理、ロット・棚卸管理、帳票・ラベル発行などが標準的な機能として挙げられています。

WMSを活用すると、

「どの商品が・どこに・いくつ保管されているか」

をシステム上で把握しやすくなり、入荷からピッキング、検品、出荷までの倉庫作業を管理できます。

また、バーコードやハンディターミナルなどと組み合わせることで、紙やExcelを中心とした管理から脱却し、、作業の状況や在庫の情報を正確かつスピーディーに把握できるようになります。

このことから、WMSはEC物流や3PLをはじめ、商品の種類や出荷件数が多い物流現場の効率化を支える重要なシステムとなっています。

WMSが必要とされている理由

WMSが必要とされる背景には、大きくわけて2つあります。

• 物流業務の複雑化
• 限られた人員で生産性を高める必要性

特にEC市場では、多品種の商品を扱いながら、小口の注文を正確かつ短時間で出荷することが求められます。紙のリストやExcel、スタッフの経験に依存した管理では、出荷量やSKU数が増えるほど、在庫の差異やピッキングミス、誤出荷などが発生しやすくなります。

また、物流業界では人手不足も慢性的な課題で、人の手に頼らない方法での物流業務が注目されています。実際、政府も物流の生産性向上や物流DX、標準化などを持続可能な物流を実現するための重要な施策として位置づけています。

WMSによって在庫情報や作業指示をデジタル化すれば、商品の場所や作業内容をシステムから確認できます。特定の担当者の経験や知識に頼りすぎない倉庫運営につなげられます。その点、WMSは単なる在庫管理ツールではなく、倉庫業務の効率化を進めるための基盤として、その重要性が高まっています。

WMSと他のシステムとの違い

WMSをはじめとした物流関連のシステムには、いくつも種類があります。ここでは、WMSとそれらのシステムの違いをご紹介します。

在庫管理システムとの違い

在庫管理システムは、商品の入出庫数や現在の在庫数など、「何が・いくつあるのか」を管理することを主な目的としたシステムです。

一方で、WMSは在庫情報に加えて、「商品が倉庫のどこにあるのか」というロケーションや、入荷、棚入れ、ピッキング、検品、出荷、棚卸といった倉庫内の作業まで管理します。

そのため、単純に在庫数量を把握したいときには在庫管理システムでも対応できますが、倉庫内の作業効率や出荷精度まで改善したいときにはWMSが適しています。

なお、WMS自体にも在庫管理機能が含まれているため、両者の機能範囲には重なる部分があります。

OMSとの違い

OMS（Order Management System）は受注管理システムと言われ、「注文・受注」を管理するためのシステムのことです。ECサイトや実店舗などから入った注文情報を取り込み、注文内容、決済状況、キャンセル、返品などを管理します。

複数のECモールや自社ECを運営している企業では、それぞれのチャネルから入る注文を一元管理する目的でも利用されます。

一方、WMSが担当するのは、注文を受けた後の倉庫内業務です。OMSから「商品Aを2個出荷する」といった情報をWMSへ連携し、WMSが在庫を確認してピッキングや検品、出荷作業につなげます。

• OMS：注文を管理するシステム
• WMS：注文された商品を倉庫から正確に出荷するためのシステム

と考えるとわかりやすいです。

TMSとの違い

TMS（Transportation Management System）は輸配送管理システムと呼ばれ、商品の輸配送を管理・効率化するためのシステムです。配送計画や配車、運行状況などを管理し、配送業務の効率化を支援します。WMSが倉庫の「中」を管理するのに対して、TMSは倉庫から出荷された後の「輸送」を管理するという違いがあります。

たとえば、WMSで商品のピッキング・検品・出荷処理を行ない、その出荷情報をTMSへ連携して配送計画や配車に活用するといった使い方ができます。経済産業省の資料でもWMSとTMSは物流を支える異なるシステムとして整理されており、システム間でデータを連携することで、倉庫作業から輸配送までの業務効率向上が期待されています。

参考：経済産業省「物流事業者における作業内容」

入荷から出荷までWMSでどのように管理できるか？

WMSでは、商品が倉庫へ入荷してから出荷されるまでの一連の流れをシステム上で管理できます。

入荷時には、入荷予定データと実際に届いた商品・数量を照合して検品し、商品を保管する棚やエリアなどのロケーションを登録します。これにより、倉庫内の「どこに・何が・いくつあるのか」を把握できます。

注文が入ると、受注データをもとに出荷指示を作成し、保管場所から必要な商品を取り出すピッキングを行ないます。その後、商品や数量に間違いがないか検品し、梱包・出荷へと進みます。

出荷実績はWMSに反映され、在庫数も更新されるため、入荷・保管・出荷までの情報を一元的に管理できます。

WMSの主な機能

WMSの主な機能には、次のようなものがあります。

入荷管理

入荷管理は、倉庫へ入ってくる商品と入荷予定の情報を管理する機能です。入荷予定日、商品、数量などをあらかじめ登録し、実際に商品が到着した際に予定データと照合します。

バーコードやハンディターミナルを利用すれば、商品コードや数量を読み取りながら検品することも可能です。入荷した商品や数量を正確に記録することで、入荷漏れや数量間違いを防ぎ、その後の在庫管理や棚入れをスムーズに進められます。

在庫管理

在庫管理は、倉庫内に「どの商品が・いくつあるのか」を把握するための機能です。入荷や出荷、返品、在庫移動などに合わせて在庫情報を更新することで、実際の在庫とシステム上の在庫を一致させやすくなります。

商品ごとの在庫数だけでなく、引当済み在庫や出荷可能な在庫などを区別して管理できるWMSもあります。在庫情報を正確に把握できれば、欠品や過剰在庫の把握、問い合わせへの迅速な対応などにも役立ちます。

ロケーション管理

ロケーション管理は、商品が倉庫内のどこに保管されているのかを管理する機能です。倉庫内をエリア、棚、段などに分けてロケーション番号を設定し、それぞれの商品と保管場所を紐づけます。

スタッフはWMSを確認することで商品の場所を特定できるため、商品を探し回る時間を減らすことが可能です。また、出荷頻度の高い商品を取り出しやすい場所へ配置するなど、商品の特性や出荷頻度に応じた保管場所の最適化にも活用できます。

ピッキング管理

ピッキング管理では、受注・出荷指示をもとに、対象の商品、数量、保管ロケーションなどをスタッフへ指示します。

ハンディターミナルなどと連携すれば、商品や棚のバーコードを読み取って出荷指示と照合できるため、商品や数量の取り間違いを防ぎやすくなります。

スタッフが商品の保管場所を把握していなくても指示に沿って作業できるため、ピッキング作業の標準化にもつながります。

検品管理

検品管理は、入荷・出荷する商品や数量が予定されたデータと一致しているかを確認する機能です。特に出荷検品では、ピッキングした商品のバーコードを読み取り、注文された商品・数量と照合することで、商品の取り違えや数量間違いを発見できます。

目視や紙のリストだけに頼った検品と比較して確認作業を仕組み化しやすく、誤出荷防止に役立ちます。検品結果をWMSに記録することで、いつ・どのような検品を行ったのかを確認しやすくなる点も特徴です。

出荷管理

出荷管理は、受注情報をもとに出荷指示を作成し、商品が倉庫から出荷されるまでの状況を管理する機能です。

出荷予定の商品・数量・配送先などを確認し、ピッキングや検品などの作業につなげます。出荷が完了すると、その実績をWMSへ登録して在庫情報を更新します。

ECサイトやOMS、販売管理システムなどと連携しているときには、WMSの出荷実績を外部システムへ返し、注文ステータスや在庫情報を更新する運用も可能です。

棚卸管理

棚卸管理は、WMS上に登録されている在庫数と、倉庫内に実際に存在する商品の数量を照合するための機能です。商品やロケーションのバーコードをハンディターミナルで読み取りながら実在庫を確認し、システム在庫との差異を把握できるWMSもあります。

紙の棚卸表への記入や集計作業を減らすことで、棚卸業務の効率化が期待できます。また、差異が発生している商品や場所を把握することで、誤出荷や在庫移動の登録漏れなど、在庫差異が生じる原因の特定にも役立ちます。

ロット・賞味期限管理

ロット・賞味期限管理は、商品ごとの製造ロットや賞味期限・消費期限などを管理する機能です。同じ商品でも入荷時期や製造時期によって異なるロットとして管理し、どのロットの商品がどこに保管されているのかを把握できます。

食品では賞味期限の近い商品から出荷する運用、化粧品などではロット単位で入出荷履歴を追跡する運用などに活用できます。食品・化粧品をはじめ、期限や製造ロットを適切に管理する必要がある商材では、特に重要な機能です。

WMSを導入するメリット

WMSを導入するメリットは複数あります。ひとつずつ見ていきましょう。

在庫状況をリアルタイムに把握できる

WMSを導入すると、入荷・出荷・返品・在庫移動などの情報をシステムへ反映し、倉庫内の在庫状況を把握しやすくなります。「どの商品が・どこに・いくつあるのか」を確認できるため、倉庫内を探したり、担当者へ在庫状況を確認したりする手間を削減できます。

正確な在庫情報を共有できれば、欠品や過剰在庫を把握しやすくなるほか、営業部門やカスタマーサポートなどからの在庫確認にも対応しやすくなります。ECサイトやOMSなどと連携すれば、倉庫側の在庫情報を販売側へ反映する仕組みを構築することも可能です。

入出荷作業を効率化できる

WMSでは、入荷予定や出荷指示などの情報をもとに、検品や棚入れ、ピッキング、出荷といった倉庫作業をシステム上で管理できます。紙のリストを作成したり、作業内容を手入力したりする工程を減らせるため、入出荷業務の効率化につながります。

国土交通省が公表している物流DXの事例では、佐川グローバルロジスティクスがWMSと重量検品ピッキングカートを導入した結果、ピッキング作業が約23％効率化し、作業人数も平均60名から50名になったと報告されています。

WMSと周辺機器を適切に組み合わせることで、倉庫全体の生産性向上が期待できます。

参考：国土交通省「物流施設におけるDX推進実証事業 取組事例集」

ピッキングや出荷のミスを削減できる

紙のピッキングリストや目視による検品では、商品の取り違えや数量間違いなどの人的なミスが発生するリスクがあります。

WMSとバーコード、ハンディターミナルなどを組み合わせれば、スタッフが取り出した商品と出荷指示のデータをその場で照合できます。

間違った商品や数量を読み取った際にエラーを表示する仕組みを利用することで、ミスを出荷前に発見しやすくなります。

倉庫作業を標準化できる

WMSを活用すると、商品の保管場所やピッキングする商品、数量などをシステムからスタッフへ指示できます。スタッフ自身が商品の場所や作業手順を記憶しておく必要性を減らせるため、経験豊富なスタッフの知識や勘に依存した倉庫運営から脱却しやすくなります。

たとえば、新しい作業員でもハンディターミナルに表示されるロケーションや商品情報を確認しながら作業を進められます。誰が担当しても一定の手順で作業できる環境を構築することで、作業品質のばらつきを抑えられます。

人員の入れ替わりや繁忙期の増員が多い物流現場では、特に大きなメリットとなります。

スタッフの教育コストを削減できる

倉庫作業が特定のスタッフの経験や記憶に依存していると、新しいスタッフが商品配置や作業方法を覚えるまでに時間がかかります。WMSを導入して作業指示をシステム化すれば、商品名や保管場所、数量などを画面で確認しながら作業できるため、教育にかかる負担を軽減できます。

特にEC物流では、セールや繁忙期に短期間だけ作業員を増やすケースもあります。業務を標準化しておけば、新しいスタッフでも比較的早く作業に参加できる体制を構築しやすくなります。

ただし、WMS導入直後にはシステムの操作方法を覚えるための時間が必要になる点には注意が必要です。

複数拠点の在庫を一元管理できる

複数の倉庫や物流拠点を運営している企業では、拠点ごとにExcelや異なるシステムで在庫を管理していると、企業全体の在庫状況を把握することが難しくなります。複数拠点に対応したWMSを導入すれば、それぞれの倉庫にある在庫情報を共通のシステムで管理できます。

たとえば、「倉庫Aでは在庫切れだが倉庫Bには在庫がある」といった状況を把握しやすくなり、拠点間の在庫移動や出荷拠点の判断にも役立ちます。ただし、すべてのWMSが複数拠点管理に同じレベルで対応しているわけではないため、導入時には拠点数や管理方法に対応できるか確認することが重要です。

物流データを蓄積・分析できる

WMSには、入出荷数や在庫数、作業実績など、日々の倉庫運営に関するさまざまなデータが蓄積されます。これらの情報を活用することで、どの商品が頻繁に出荷されているのか、どの時間帯に作業が集中しているのかなど、物流現場の状況を分析できます。

たとえば、出荷頻度の高い商品を出荷エリアの近くへ配置したり、繁忙時間帯に人員を多く配置したりするなど、データをもとにした改善につなげられます。

経済産業省が紹介する浜松倉庫のDX事例でも、WMS刷新による物流データのリアルタイム化を起点として、BIツールやRPAなどを活用した段階的なDXが進められています。

参考：経済産業省「DX支援ガイダンス」

WMSを導入するデメリット

WMSには多くのメリットがある一方で、次のようなデメリットもあります。

導入・運用でコストが発生する

WMSを利用するには、システムの導入・運用に一定のコストがかかります。

クラウド型では、初期費用や月額利用料、ユーザー・拠点数に応じた料金などが設定されていることがあり、オンプレミス型ではサーバーやシステム構築などにまとまった初期費用が必要になることがあります。

また、バーコードリーダーやハンディターミナル、ラベルプリンターなどの機器費用、既存のERPやOMS、ECサイトとのシステム連携費用が発生するケースもあります。そのため、WMSの料金だけを比較するのではなく、導入準備から運用・保守までを含めた総コストと、導入によって削減できる作業時間や人件費などを比較することが大切です。

現場のオペレーションを変更する必要がある

WMSを導入すると、入荷、棚入れ、ピッキング、検品、出荷などの作業をシステム上の手順に沿って行なうことになります。そのため、これまで紙やExcel、独自のルールで運用してきた倉庫では、既存の業務フローを変更しなければなりません。

現場の意見を十分に確認せずシステムを導入すると、

「以前より入力作業が増えた」
「実際の作業方法とシステムが合わない」

といった問題が生じる可能性があります。

導入前に現在の業務フローを整理し、不要な工程を見直したうえで、WMS導入後の作業手順を設計することが重要です。

導入直後はスタッフへの教育が必要になる

WMSによって倉庫作業を標準化できれば長期的には教育負担の軽減が期待できますが、導入直後にはスタッフが新しい操作方法を覚える必要があります。

管理画面の使い方だけでなく、ハンディターミナルによるバーコードの読み取り方や、エラーが表示された場合の対応方法などを教えなければなりません。

特に、長年同じ方法で作業してきた現場では、新しいシステムへの移行に時間がかかることが考えられます。本格稼働前にマニュアルの作成や操作研修、テスト運用などを実施し、現場スタッフがWMSを使用できる状態を整えておくことが重要です。

自社に合わないWMSを導入すると業務が複雑になる可能性がある

WMSによって搭載されている機能や得意とする業務は異なるため、自社の物流に合わないシステムを選ぶと、かえって業務が複雑になる可能性があります。

たとえば食品を扱う企業であれば賞味期限やロット管理、EC物流であればECカートやOMSとの連携など、業態や商材によって必要な機能は変わります。

不要な機能が多すぎたり、必要な業務を標準機能で処理できなかったりすると、追加の入力作業やカスタマイズが必要になることもあります。

そのため、導入前に

「現在どの業務に課題があるのか」
「WMSで何を改善したいのか」

を明確にし、必要な機能や外部システムとの連携、操作性などを比較して選定することが重要です。

WMSの導入が向いている企業

WMSの導入が向いている企業をいくつかリストアップしてみました。合致しているものがあるかチェックしてみてください。

EC・通販の出荷件数が増えている

EC・通販では、注文ごとに商品、数量、配送先などが異なる小口・多頻度の出荷が多くなります。注文数が増えるほどピッキングや検品、梱包などの作業量も増えるため、人の判断や紙のリストを中心とした運用では作業遅延や出荷ミスが発生しやすくなります。

WMSを導入すれば、受注情報をもとに出荷指示を作成し、商品の保管場所や数量などをスタッフへ提示できます。ECサイトやOMSと連携できるWMSであれば、注文データを倉庫側へ取り込み、受注から出荷までを効率的につなげられます。

今後さらに注文数の増加が見込まれるEC事業者にも適しています。

在庫数やSKU数が多い

取り扱う在庫数やSKU数が増えるほど、「どの商品が・どこに・いくつ保管されているのか」を正確に把握することが難しくなります。特にサイズやカラーなどのバリエーションが多いアパレルや、商品数の多い雑貨・日用品などでは、似た商品を取り違えるリスクも高くなります。

WMSでは、商品ごとの在庫数だけでなく、商品と保管ロケーションを紐づけて管理できます。スタッフが商品の場所を記憶していなくても、システムの指示を確認しながらピッキングできるため、多数のSKUを扱う倉庫でも作業を標準化しやすくなります。

誤出荷や在庫差異が発生している

商品の取り違えや数量間違いによる誤出荷、実在庫とシステム上の在庫数が一致しない在庫差異が頻繁に発生している企業にもWMSは適しています。紙や目視による作業では、確認ミスや転記漏れなどによって在庫情報に差異が生じることがあります。

WMSとバーコード、ハンディターミナルなどを組み合わせれば、入荷・ピッキング・検品時に商品情報をシステム上のデータと照合できます。国土交通省が紹介する物流DX事例では、WMSなどを導入した物流現場において、在庫管理精度が98％から99.9％へ向上した例も報告されています。

Excelや紙による在庫管理に限界を感じている

小規模な倉庫であればExcelや紙でも在庫を管理できますが、商品数や出荷件数が増えるにつれて入力・更新作業の負担が大きくなります。

複数の担当者がそれぞれファイルを管理しているときには、どのデータが最新なのかわからなくなったり、転記ミスが発生したりする可能性もあります。

WMSを導入すれば、入荷・出荷・在庫移動などの情報を一つのシステムで管理できます。商品の保管場所や作業状況も共有しやすくなるため、特定の担当者がExcelを管理する属人的な運用から脱却する手段としても有効です。

複数の倉庫・拠点を運営している

複数の倉庫や物流拠点を運営している企業では、拠点ごとに在庫を管理していると、会社全体の在庫状況を把握することが難しくなります。倉庫ごとに異なるExcelやシステムを使用しているケースでは、在庫情報を集約する作業も必要です。

複数拠点に対応したWMSを導入すれば、各倉庫の在庫情報を共通のシステム上で管理できます。拠点ごとの在庫を確認しながら、在庫移動や出荷拠点の調整などを検討することも可能です。将来的に倉庫を増やす予定がある企業は、拠点追加に対応できるWMSを選ぶとよいでしょう。

繁忙期に物流業務が逼迫している

ECセールや年末商戦、季節商品の需要増加などによって出荷量が大きく変動する企業では、繁忙期になるとピッキングや検品、梱包などの作業が集中します。人員を増やして対応する場合でも、新しく参加する作業員への教育が必要となり、作業ミスが増える可能性があります。

WMSによって商品の保管場所やピッキング数量などをシステムから指示できれば、スタッフの経験に依存しにくい物流体制を構築できます。また、作業実績をデータとして把握することで、業務が集中している工程を確認し、人員配置や作業方法を改善する際にも活用できます。

WMSにはどのような種類がある？

ひとくちにWMSと言っても、その種類はいくつかあります。ここでは、WMSの種類をご紹介します。

クラウド型WMS

クラウド型WMSは、WMSベンダーがクラウド上に用意したシステムへインターネット経由でアクセスして利用する方式です。自社でサーバーを構築する必要がなく、比較的少ない初期投資で導入しやすいことが特徴です。システムの保守やアップデートを提供会社側が行なうサービスも多く、管理負担も抑えられます。

一方で、サービスによって機能やカスタマイズできる範囲が異なります。独自の物流フローがある場合には、標準機能で対応できるか、APIなどによる外部システムとの連携や追加開発に対応しているかを確認することが重要です。

オンプレミス型WMS

オンプレミス型WMSは、自社が管理するサーバーやネットワーク環境にWMSを構築する方式です。自社のセキュリティポリシーや運用方法に合わせた環境を構築しやすく、既存の基幹システムや物流設備との複雑な連携にも対応しやすいことが特徴です。

一方、サーバーやネットワーク環境の構築、ソフトウェアライセンス、開発などが必要となるため、クラウド型より初期投資が大きくなる傾向があります。導入後も保守・更新が必要となるため、社内のシステム管理体制を含めて検討する必要があります。

パッケージ型WMS

パッケージ型WMSは、あらかじめ開発されたシステムをベースに、設定変更や必要に応じたカスタマイズを行って導入する方式です。入荷、在庫、ロケーション、ピッキング、検品、出荷など、一般的な倉庫業務に必要な機能があらかじめ用意されています。

ゼロから開発する必要がないため、フルスクラッチ型と比べて開発期間やコストを抑えやすい点がメリットです。

ただし、自社独自の業務が多いときには追加の開発が必要となり、カスタマイズ費用が増える可能性があります。なお、パッケージ製品にはクラウドで提供されるものもオンプレミスで構築するものもあります。

フルスクラッチ型WMS

フルスクラッチ型WMSは、既存のWMSをそのまま利用するのではなく、自社の物流業務やシステム環境に合わせて個別に設計・開発する方式です。

独自の入出荷フローや基幹システム、自動倉庫、マテハン設備などに合わせてシステムを構築できるため、自由度が高いことが特徴です。

一方、要件定義から設計、開発、テストまで行なう必要があるため、導入期間が長く、開発費用も高額になりやすくなります。

標準的なWMSでは対応が難しい独自の物流オペレーションを持つ企業や、大規模な物流センターなどで選択肢となります。

WMSの導入費用はどのくらい？

WMSの導入費用は、システムの種類や倉庫規模、利用人数、出荷件数、必要な機能などによって大きく異なります。

クラウド型には月額数万円程度から利用できるサービスがある一方で、オンプレミス型や大規模なカスタマイズを伴うWMSでは、数百万円から数千万円規模の初期投資になることもあります。

また、WMS本体だけでなく、初期設定やデータ移行、ハンディターミナル、外部システムとの連携などにも費用がかかることがあります。月額料金やシステム本体の価格だけではなく、導入から運用までの総費用を確認することも重要になります。

クラウド型・オンプレミス型WMSの費用相場

クラウド型WMSと、オンプレミス型WMSの費用相場を表形式でまとめました。

種類	初期費用の目安	月額・運用費用の目安	特徴
クラウド型WMS	無料～数十万円程度	月額1万円程度～十数万円以上	初期費用を抑えやすく、比較的短期間で導入しやすい
オンプレミス型WMS	数百万円～1,000万円以上になる場合もある	保守・更新費用などが発生	初期投資は大きいが、自社環境に合わせて構築・カスタマイズしやすい

クラウド型WMSの一例として、日本倉庫協会に掲載されている「MPS LOGI」は、参考価格が月額66,000円から、初期導入支援費用が550,000円とされています。

なお、上記はあくまで公開料金などをもとにした目安です。WMSの料金はサービスや導入規模、必要な機能によって大きく異なるため、実際の導入時には個別に見積もりを取得する必要があります。

参考：日本倉庫協会「クラウド型WMS倉庫管理システム MPS LOGI」
参考：中小企業基盤整備機構「物流管理システムで倉庫作業や輸配送業務を最適化しよう」

WMSの費用が変わる要因

WMSの費用が変わる一般的な要因も表形式でまとめました。

費用が変わる要因	費用に影響する内容
倉庫・拠点数	管理する倉庫や物流拠点が増えると、拠点追加料金やシステム構築費用が発生する場合がある
利用人数	ユーザー数やアカウント数に応じて月額料金が変動するサービスがある
出荷件数・物流量	月間出荷件数や処理データ量などに応じて料金プランが変わる場合がある
SKU数	管理する商品数が多い場合、必要なシステム規模やプランが変わる可能性がある
ハンディターミナルなどの機器	バーコードリーダー、ハンディターミナル、ラベルプリンターなどの導入費用が必要になる
外部システムとの連携	ECカート、OMS、ERP、送り状発行システムなどとの個別連携で開発費用が発生する場合がある
カスタマイズ	独自の帳票や物流フローなどに対応するための追加開発費用が発生する場合がある
物流設備との連携	自動倉庫、AGV、コンベヤなどのマテハン設備と連携する場合、システム開発・設定費用が必要になることがある
保守・サポート	システム保守、アップデート、障害対応などのサポート費用が発生する場合がある

自社に合ったWMSの選び方

WMSは企業ごとの課題によって適切なものが異なります。ここでは、WMSの選び方をご紹介します。

必要な機能が搭載されているか確認する

WMSには入荷、在庫、ロケーション、ピッキング、検品、出荷、棚卸などさまざまな機能がありますが、製品によって標準搭載されている機能や対応範囲は異なります。

そのため、自社に必要な機能が標準で利用できるのか、追加オプションやカスタマイズが必要なのかを確認することが大切です。

すべての機能が充実した製品を選ぶことが必ずしも最適とは限りません。自社の物流課題と照らし合わせて「必須」「できれば必要」「不要」といった形で要件を整理すると、WMSを比較しやすくなります。

自社の商品・業界に対応しているか確認する

WMSを選ぶ際は、自社が扱う商品の特性に対応できるか確認する必要があります。

たとえば、食品では賞味期限・消費期限、化粧品ではロット、アパレルではカラー・サイズなど、商材によって管理すべき情報が異なります。

また、BtoB物流、EC物流、店舗向け物流など、出荷先によっても必要となる業務は変わります。自社と同じ業界・商材での導入実績があるWMSであれば、必要な機能や運用方法について具体的な提案を受けやすくなります。機能一覧だけでなく、導入事例や対応業種も確認しましょう。

ECカートやOMS、基幹システムと連携できるか確認する

WMSは単独で使用するよりも、ECカート、OMS、ERP、販売管理システムなどと連携して利用するケースが多い傾向にあります。これは、受注情報をWMSへ取り込み、出荷完了後に在庫数や出荷実績を外部システムへ返すことで、データ入力や転記作業を削減できるためです。

そのため、自社が現在利用しているシステムと標準連携できるか、APIやCSVによる連携に対応しているかを確認しましょう。標準で連携できないときには追加の開発が必要になり、導入費用や期間が大きくなります。

出荷量やSKU数の増加に対応できるか確認する

WMSは現在の物流規模だけでなく、将来的な事業拡大も考慮して選ぶことが重要です。EC事業の成長によって注文数が数倍になったり、新商品の追加によってSKU数が増えたりすると、システムに求められる処理能力や管理機能も変わります。

倉庫や荷主の追加、ユーザー数の増加などに柔軟に対応できるかも確認しましょう。また、規模が拡大した場合に料金がどのように変化するのかも重要です。数年後の出荷件数やSKU数、倉庫数を想定し、継続して利用できるWMSを選びましょう。

現場スタッフが使いやすいか確認する

機能が充実していても、実際に倉庫で作業するスタッフが使いにくければ、WMSを十分に活用できません。管理画面の見やすさや操作方法、ハンディターミナルの画面表示、エラー発生時の分かりやすさなど、現場での操作性を確認することが重要です。

可能であれば、契約前にデモ画面やトライアル環境を利用し、実際に作業するスタッフにも操作してもらいましょう。管理者だけで選定するのではなく、現場の意見を取り入れることで、導入後の混乱や使いにくさを防ぎやすくなります。

サポート体制を確認する

物流業務では、WMSにトラブルが発生すると入出荷作業そのものが停止することもあります。そのため、導入前にベンダーのサポート体制を確認しておくことが重要です。問い合わせ方法、受付時間、障害発生時の対応方法、復旧支援などを確認しましょう。

また、導入時の初期設定やデータ移行、スタッフへの操作研修などをどこまで支援してもらえるかも重要です。特に初めてWMSを導入する企業では、自社だけで業務設計や設定を進めることが難しい傾向にあるため、導入支援が充実しているベンダーを選ぶと安心です。

初期費用だけでなく運用コストまで比較する

WMSの料金を比較する際は、初期費用だけで判断しないようにしましょう。WMSによっては、月額利用料やライセンス費用、ユーザー・倉庫追加料金、保守費用、機器費用など、導入後も継続して発生するコストがあります。

また、ECカートや基幹システムとの連携、機能追加、カスタマイズなどに別途費用が発生することもあります。

3年・5年といった一定期間で総額を算出し、複数のWMSを比較するとよいでしょう。そのうえで、人件費削減や作業時間短縮、誤出荷削減などの効果を含めて費用対効果を判断することが大切です。

WMSを導入する流れ

1. 現在の物流業務と課題を整理する

まず、入荷から保管、ピッキング、検品、梱包、出荷まで、現在の物流業務を整理します。それぞれの工程で「誰が・何を・どのような方法で行っているのか」を可視化し、時間がかかっている作業やミスが発生している工程を洗い出します。

在庫差異、誤出荷率、1件あたりのピッキング時間、出荷件数など、可能なものは数値でも把握しておきましょう。現在の状態を数値化しておけば、WMS導入後に同じ指標を比較することで、どの程度改善したのかを評価しやすくなります。

2. WMSに求める要件を整理する

現在の課題を把握したら、WMSによって何を改善したいのかを明確にし、必要な機能を整理します。入荷管理、ロケーション管理、ピッキング、検品、棚卸、ロット・賞味期限管理など、自社の物流業務に必要な機能を洗い出しましょう。

また、利用する倉庫数やスタッフ数、SKU数、月間出荷件数、必要なハンディターミナル数なども整理します。ECカートやOMS、ERPとの連携が必要な場合には、連携対象となるシステムやデータも要件に含めます。

3. WMSを比較・選定する

要件を整理したら、条件に合うWMSを複数選び、機能や料金、操作性、システム連携、サポートなどを比較します。公式サイトの情報だけで判断せず、ベンダーへ問い合わせてデモや提案を受けると、実際の運用をイメージしやすくなります。

比較する際は、各WMSについて同じ条件で見積もりを取得することも重要です。初期費用や月額料金だけでなく、データ移行、外部システム連携、機器、保守などを含めた総額を確認し、自社の課題を最も効果的に解決できるWMSを選びましょう。

4. システム連携・運用方法を設計する

導入するWMSが決まったら、実際の物流業務に合わせてシステム設定と運用方法を設計します。商品のマスタ情報、倉庫内のロケーション、入荷・出荷フロー、スタッフの権限などを設定し、誰がどの工程でWMSを操作するのかを決めます。

ECカートやOMS、ERPなどと連携する場合には、どのシステムからどのデータを受け取り、いつ情報を返すのかも設計します。既存データを移行する際には、商品コードや在庫数などに不整合がないか事前に確認しておくことも重要です。

5. テスト運用を行なう

本格稼働前には、実際の倉庫業務を想定したテスト運用を行ないます。入荷、棚入れ、在庫移動、ピッキング、検品、出荷など、一連の業務をWMS上で実行し、想定したとおりに処理できるか確認します。

通常の注文だけでなく、返品、キャンセル、在庫差異など、例外的なケースについてもテストしておくことが重要です。また、現場スタッフにも実際に操作してもらい、画面のわかりにくさや作業上の問題がないか確認します。発見した問題は本格稼働前に修正しましょう。

6. 本格運用を開始する

テストで問題がないことを確認したら、WMSの本格運用を開始します。稼働直後は操作ミスや想定していなかった業務が発生する可能性があるため、ベンダーや社内担当者がすぐに対応できる体制を整えておくことが重要です。

また、一度にすべての倉庫・業務を切り替えるのではなく、状況に応じて一部の商品や拠点から段階的に導入する方法もあります。現場スタッフから質問や問題点を収集し、マニュアルや作業ルールも必要に応じて更新していきましょう。

7. 導入後の効果を検証し、必要に応じて改善する

WMSは導入して終わりではなく、導入後に効果を検証しながら継続的に改善することが重要です。導入前に設定したピッキング時間、誤出荷率、在庫精度、作業人数、1日あたりの出荷件数などを確認し、導入前後で比較します。

十分な改善が見られない工程があれば、WMSの設定や商品の配置、人員配置、作業手順などを見直します。WMSに蓄積された作業実績や在庫データを分析し、ロケーションの変更や作業方法の改善につなげることで、導入効果をさらに高めることができます。

WMSを導入せず物流業務を委託する方法もあり

WMSを活用して物流業務を効率化する方法は、自社でシステムを導入するだけではありません。WMSを導入済みの物流会社へ、入荷・保管・在庫管理・ピッキング・検品・出荷などの業務をまとめて委託する方法もあります。

自社でWMSを導入する場合は、システム選定や初期設定、運用設計、スタッフ教育などが必要ですが、物流会社へ委託すれば、倉庫設備や人員、WMSを含めた物流インフラを活用できます。

自社で物流体制を構築する余力がないときや、出荷量の変動が大きいときは、物流アウトソーシングも有力な選択肢となると言えます。

まとめ

WMSは、入荷・在庫・ロケーション・ピッキング・検品・出荷など、倉庫内の業務を一元管理するためのシステムです。在庫精度や作業効率の向上、誤出荷防止、作業の標準化などが期待できます。

一方で、導入には費用や運用設計が必要なため、自社の物流課題や出荷規模、必要な機能を整理したうえで選ぶことが重要です。

また、自社でWMSを導入するだけでなく、WMSを活用している物流会社へ業務を委託する方法もあります。自社の物流体制や今後の事業成長に合わせて、最適な方法を検討しましょう。