WMS（倉庫管理システム）とは？機能や導入メリット、選び方を徹底解説

倉庫管理について、このような課題に悩んでいませんか？

「在庫の誤差で顧客クレームが発生した…」
「倉庫作業の効率が上がらず残業が常態化している…」

これらの課題への対応策のひとつとして、「WMS（倉庫管理システム）の導入」があります。WMSを導入することで、在庫管理の精度が向上し、人的ミスや不要な作業負担を削減することができます。この記事では、WMSの基本機能や導入メリットをご紹介します。倉庫運営の効率を高めたいとお考えの方は、ぜひ参考にしてください。

WMS（倉庫管理システム）とは？

WMS（Warehouse Management System）は、倉庫管理システムと呼ばれ、倉庫内の在庫や入出庫、棚卸、ロケーション管理などを一元的に管理・最適化するシステムです。

近年は、EC市場の拡大や多品種・小ロット出荷の増加により、倉庫内のオペレーションが煩雑になっています。従来の手作業やエクセルによる管理では限界があり、課題として現場の負担や属人化のリスクがよく挙げられるようになりました。

そうした課題の解決に有効なのが、「WMS」です。WMSを導入することで、作業進捗の可視化や在庫データのリアルタイム更新が可能になります。作業ミスの予防や処理時間の短縮にもつながり、結果として現場の生産性向上が見込めます。

こうした背景から、安定した物流運営を目指す企業にとって、WMSは有効な選択肢のひとつと言えます。

WMS（倉庫管理システム）の基本機能

WMSは倉庫内のさまざまな業務を効率化するための機能を備えています。以下、WMSの主な機能を見ていきましょう。

入庫管理

入庫管理は、倉庫に届いた商品を正しく受け取り、検品・登録する作業を指します。WMSでは、バーコードスキャンなどにより入庫作業を効率化し、誤納品や登録ミスを防ぎます。

棚卸管理

棚卸管理は、倉庫内にある在庫数と実際の在庫を定期的に照合する作業です。WMSを使えば、リアルタイムで在庫情報を確認できるため、棚卸作業の手間を軽減し、精度も向上します。

在庫管理

在庫管理は、在庫数・品目・ロットなどを把握し、欠品や過剰在庫を防ぐための機能です。WMSを導入することで、リアルタイムでの在庫確認や適正在庫の維持が可能になります。

ロケーション管理

ロケーション管理は、商品の保管場所を正確に把握・指定する機能です。WMSでは、棚番号やゾーンごとの位置情報を管理し、効率的なピッキングや出庫を支援します。

ラベル発行

ラベル発行は、商品や荷物に貼付する管理用ラベルを自動で作成・印刷する機能です。WMSと連携すれば、バーコードやQRコード付きラベルを簡単に発行でき、商品の流れや情報の追跡がしやすくなります。

出庫管理

出庫管理は、注文に応じて正確に商品を取り出し、梱包・出荷するまでの工程を指します。WMSでは出庫指示に基づいて作業を効率化し、誤出荷や作業ミスの防止に役立ちます。

WMS（倉庫管理システム）と在庫管理システムの違い

WMSと在庫管理システムは、いずれも物流管理に役立つシステムですが、対象とする業務範囲に明確な違いがあります。以下の表にその違いをまとめました。

項目	在庫管理システム	WMS（倉庫管理システム）
主な目的	在庫数の把握と管理	倉庫内の業務全体の最適化
管理範囲	商品数や在庫の増減、発注点	入出庫、棚卸、ロケーション、作業履歴など
特徴	「何が・いくつあるか」を管理	「どこに保管し・誰が・いつ作業したか」まで把握
業務への影響	在庫数の適正化や欠品防止	作業効率の向上とミスの削減
連携機能	販売管理システムなど	ハンディターミナル、出荷システムなど

このように、在庫管理システムは「数量の管理」に特化したツールであるのに対し、WMSは現場の動きそのものを管理し、作業の効率化や属人化の解消につなげられるシステムです。倉庫業務全体を見直す際には、WMSの導入が選択肢のひとつとして挙げられます。

WMS（倉庫管理システム）を導入するメリット

ここからは、WMSを導入するメリットについて解説します。

業務効率（人的ミス削減、作業時間短縮）を実現できる

WMSを導入すると、倉庫内の作業はスピードと正確さの両面で改善されます。バーコードやRFIDによる自動認識により、入出荷時の検品作業を迅速かつ正確に進めることが可能になるためです。これにより、従来の目視確認や手書き伝票で発生していた見間違いや記入ミスを減らし、誤出荷率を0.1%以下に抑えられる場合もあります。

WMSにはピッキングルートを自動で最適化する機能も備わっており、作業者の移動距離を短縮することが可能です。効率的な順路で商品を集められるようになるため、ピッキング作業にかかる時間を30〜50%程度削減できた事例もあるようです。

加えて、ロケーション管理機能により、どの棚にどの商品があるかを即座に確認できるようになり、作業の負担も軽くなります。同じ人員でも対応可能な出荷量を増やせるようになるため、繁忙期の残業削減や人手不足への対応にもつなげられます。

正確な在庫管理やリアルタイム情報を可視化できる

WMSを導入すれば、在庫管理の精度が向上し、情報の可視化もリアルタイムで行なえます。従来のエクセルや紙の台帳では、記録のタイムラグによって実在庫とのズレが生じやすく、棚卸時に大きな差異が発生することもありました。

WMSでは、商品の入出庫と同時に在庫データが即時で更新されるため、在庫精度を高い状態で保てます。どの商品がどこに何個あるのかが、画面上で瞬時に把握できるため、現場対応もスムーズに進められます。

加えて、ダッシュボード機能を使えば、入出庫の推移や在庫回転率、滞留在庫といった指標も一目で確認できます。こうした情報がリアルタイムで共有されることで、発注のタイミングや在庫の偏在に対しても、より正確で素早い判断が可能になります。

コスト削減を期待できる

WMSを導入することで、コスト削減が期待できます。

人件費の削減は代表的な効果のひとつです。業務の自動化や作業手順の最適化により、必要な人員を最小限に抑えられます。残業時間の減少や、繁忙期の派遣コストを削ることができ、年間で数百万円規模の削減につながる可能性もあります。

また、過剰在庫を抱えるリスクが減り、倉庫スペースを有効に活用できるようになるため、保管費用も削減できます。このように、WMSの導入は、作業効率の向上だけでなく、運用コストの見直しにもつなげられます。

WMS（倉庫管理システム）を導入するデメリット

WMSを導入する際はメリットだけでなく、デメリットについても把握しましょう。ここからは、WMSを導入するデメリットについて解説します。

導入コストがかかる

WMSを導入する際に多くの企業が直面する課題が、「初期投資にかかるコスト」です。

WMSを導入する際は、ライセンス料やハードウェアの購入費、導入作業にかかる費用などが必要となり、導入規模によっては大きな負担となる可能性があります。中小規模の倉庫では数百万円、大規模な物流センターでは数千万円にのぼるケースもあり、予算確保が導入の障壁となります。

クラウド型WMSを選べば初期費用は比較的抑えやすいものの、利用料が月額で発生するため、長期的なコストを見越すことが求められます。また、既存の基幹システムやECサイトとの連携が必要な場合には、追加のカスタマイズ費用が発生することもあり、開発予算も含めた全体設計が重要です。

しかし、WMSの導入によって業務効率や在庫精度が向上すれば、人件費の削減や機会損失の防止といった効果が得られる可能性もあります。

社内教育や運用定着などのハードルがある

WMSを導入する際には、社内での教育体制や運用の定着も重要な課題となります。

新たな仕組みを取り入れても、現場のスタッフが正しく使いこなせなければ、システムの導入効果は限定的です。特に、紙ベースでの業務に慣れているスタッフにとっては、ハンディターミナルやタブレットの操作が大きな負担になることがあります。

また、業務が集中する繁忙期に導入時期が重なると、十分な教育時間を確保できず、操作が不完全なまま運用が始まってしまう可能性もあります。その結果、データの誤登録や作業ミスにつながり、むしろ効率が落ちてしまいます。

こうした状況を避けるために、導入前の準備段階で教育計画を丁寧に立てておくことが重要です。たとえば、現場のキーパーソンを先に育成し、運用初期にはそのメンバーがほかのスタッフをサポートする体制をつくることで、混乱を避けられることが期待できます。

WMS（倉庫管理システム）を選定する際のポイント

WMSの選定においては、自社にとって本当に必要な機能を見極め、業務との相性を考慮したうえで比較検討することが重要です。ここでは、WMSを導入する際に確認すべきおもなポイントについて解説します。

自社の業種・業態に合っているか

WMSを選ぶうえで最も基本となるのは、自社の業種や業態との適合性です。これは、業界によって求める要件が大きく異なるためです。

たとえば、アパレル業界では、季節性やサイズ・カラーごとの在庫管理が発生しやすく、柔軟な管理機能が求められます。また、食品業界では、賞味期限の管理や先入先出（FIFO）の徹底が必要ですし、医薬品を取り扱う企業では、ロット単位での管理や履歴を追跡する機能が求められたりします。

加えて、取り扱う商品の特性も考慮が必要です。大型商品を管理する場合には立体的なロケーション管理が求められ、小型の商品を多品種を扱う場合には、ピッキングの効率性を重視した構成が適しています。

このように、自社の業務フローを正確に把握したうえで、将来の事業展開も見据えたWMSを選定することが、システムを有効活用するうえで欠かせません。

機能の拡張性やカスタマイズ性に優れているか

WMSを選定する際は、将来の業務拡大や環境変化に対応できる拡張性やカスタマイズ性の有無も重要なポイントです。企業の成長にともない、取扱商品の増加や業務フローの変更が必要になることもあります。

たとえば、国内配送を前提にしていた企業が海外展開に踏み出す場合、多言語対応や国際配送に対応した書類出力機能が求められるケースも出てきます。また、EC事業を拡大する過程で、複数モールとのAPI連携が必要になることもあるでしょう。

帳票レイアウトの変更や独自ルールの反映といった柔軟なカスタマイズに対応できるWMSであれば、現場の運用に合わせた設計がしやすくなります。

一方で、カスタマイズの自由度が低いパッケージ型のシステムでは、既存業務をシステム側に合わせる必要が生じることもあり、結果として作業効率が下がる可能性があります。

そのため、初期導入時の要件だけでなく、将来的な事業展開や改善ニーズも想定しながら、段階的な機能追加が可能か、外部システムとの連携環境が整っているかを確認することが重要です。

ベンダーに実績があるか

WMSを導入する際は、ベンダーの実績を確認することも重要です。ベンダーとは、WMSを提供・開発する企業のことを指します。特に同業種での導入経験があるベンダーであれば、業務フローや課題への理解が深く、スムーズな導入が期待できます。

導入企業数だけでなく、自社と規模や商材が近い事例を確認することが大切です。自社開発か代理販売か、導入後のサポート体制に違いが出るため、継続的に支援を受けられるかも見極めましょう。

サポート体制がしっかりしているか

WMS導入後の運用を安定させるには、ベンダーのサポート体制が重要です。土日も稼働する倉庫なら、休日対応の有無で業務への影響が大きく変わります。電話やメールに加えて、画面共有による遠隔サポートや現地対応が可能かも確認しましょう。

また、導入後のフォローアップ体制も確認すべき項目です。定期的な運用レビューや、業務改善の提案、新機能の案内など、継続的に支援が得られる体制であれば、システムの効果を長期的に維持しやすくなるでしょう。

クラウド型 or オンプレ型か

WMSには「クラウド型」と「オンプレミス型」の2種類があります。クラウド型は初期費用が比較的少なく、短期間での導入が可能です。一方で、オンプレ型は自社環境に合わせた柔軟なカスタマイズができ、機密性の高い業務でも導入しやすい特長があります。

クラウド型は、導入コストを抑えたい中小企業や、スピーディに運用を開始したい企業に適しています。一方、オンプレミス型は、セキュリティ要件が厳しい業種や、社内システムと深く連携させたい企業に向いています。

自社の業務内容や将来的な運用体制を踏まえて、最適な方式を選定しましょう。

WMS導入にかかる費用

初期費用（システム構築、機器導入）

WMSの導入にかかる初期費用は選ぶ型式によって幅があります。

クラウド型であれば、50万円～300万円程度で導入できるのが一般的です。一方、オンプレミス型では500万円以上、機能や規模によっては数千万円にのぼる場合もあります。

システム構築費用には要件定義・カスタマイズ・既存システムとの連携開発が含まれ、特に基幹やEC連携が必要な場合は追加費用が発生します。機器導入では、ハンディターミナルが10万円〜30万円、バーコードプリンターが20万円〜50万円程度の相場です。

中小規模の倉庫では、まずクラウド型から在庫管理機能を導入し、効果を確認してから段階的に拡張する方法が初期投資を抑える手段として有効です。

ランニングコスト（保守、クラウド使用料など）

WMSを導入すると、導入後も継続的に運用コストが発生します。クラウド型を利用する場合、月額料金は5万円〜50万円程度が相場とされており、利用するユーザー数や処理件数、データ容量によって変動します。

オンプレミス型では月額料金は発生しませんが、年間で初期費用の15％〜20％程度の保守費用がかかるケースが一般的です。これにはバージョンアップや障害対応、問い合わせへのサポートなどが含まれます。

運用面では、システムの維持管理を担う担当者を配置する必要があり、データ更新やレポート作成といった日常業務も発生します。合わせて、機器の維持費用も伴い、ハンディターミナルのバッテリー交換やラベルプリンターの消耗品費などが含まれます。バッテリーは2年〜3年で交換が必要になり、1個あたり数千円から1万円程度の費用がかかるのが一般的です。

こうした費用を見込んだうえで、導入計画を立てることが、長期的な運用の安定につながります。

WMS導入（倉庫管理システム）でよくある失敗例とその対策

WMSの導入では、想定どおりの成果が得られないケースもあります。ここでは、起こりがちな失敗とその対処法を紹介します。

現場とシステムがマッチしないケース

WMS導入で多い失敗が、現場の業務とシステム機能のミスマッチです。たとえばアパレル業界では、返品やサイズ違いといったイレギュラー対応が多く、一般的なWMSでは対応しきれないこともあります。

また、食品業界では温度管理やロット管理など、業界特有の要件に対応できないシステムでは、かえって業務が煩雑になる恐れがあります。これは導入前の業務分析が不十分なことが原因です。単なる機能一覧やカタログで判断せず、現場スタッフを交えた業務整理やテスト運用を行なうことで、導入後のギャップを防ぎ、スムーズな運用を実現できます。

教育不足による操作ミスや活用不足

WMSを導入しても、現場で使いこなせなければ意味がありません。特に現場スタッフへの教育が不十分だと、誤操作やシステム離れが発生し、本来の効果が得られなくなります。

よくあるのが、管理職だけが操作を理解していて、現場では旧来の作業方法に戻ってしまうケースです。その結果、システムは高価な置物となり、投資が無駄になることも。対策としては、マニュアル整備や実機を用いた研修、キーユーザーの育成など、段階的な教育計画の策定が重要です。

継続的なフォローアップ体制も構築し、日常的に相談しやすい環境を整えることが、定着と活用の鍵となります。

ベンダー選定の失敗と対策

WMS導入の成功は、ベンダー選びで大きく左右されます。価格や納期の短さに惹かれて選んだ結果、業界理解が浅く、必要なカスタマイズに追加費用がかかったり、導入後のサポートが不十分だったりするケースは少なくありません。

これを防ぐには、同業種・同規模の導入実績があるベンダーかどうかを確認し、提案力や対応力まで評価することが重要です。また、サポート体制やトラブル時の対応スピード、機能改善の提案有無なども事前にチェックしましょう。

複数のベンダーから提案を受け、デモだけでなく既存ユーザーの声も参考にすると、失敗リスクを大きく減らせます。

まとめ

WMSは、人的ミスの削減や作業時間の短縮、在庫の可視化など、物流現場の課題に対して多方面から効果を発揮します。導入にはコストや社内教育などのハードルもありますが、自社の業態に合ったシステムを選び、現場との連携を重視することで、長期的なコスト削減や業務品質の向上につながる可能性があります。現状の物流に課題を感じている場合は、ぜひWMSの導入を前向きに検討してみてください。